РОЗДІIЛ IV – План виробництва

          Для забезпечення виробничої програми підлягає переробці біля 4600 м³ круглого лісу. Розрахунки виконано згідно розмірів паркету штучного товщиною 19 мм. Корисний вихід паркету із 1м³ пиломатеріалів прийнято 34 м² . Для відома : середній показник на вітчизняних підприємствах 18 м² . По європейських  нормах – 46 м²  з високоякісної сировини.
          Технологічний процес складається із наступних підрозділів:

– розпилювання круглого лісу;

– сортування пиломатеріалів;

– сушіння пиломатеріалів;

– розкрий пиломатеріалів по товщині і ширині, торцювання;

– машинна обробка – власне виготовлення паркету;

– упаковка готової продукції. 

1. Розпилювання

          Для розпилювання буде використано обладнання, яке дозволяє економити дорогу сировину – стрічкові пилорами виробництва Serra або Pezzolato. Їх перевага у порівнянні з традиційним обладнанням в тому, що при ширині пропилювання  2 мм проти звичних до 7 мм, економиться 16 – 30%  сировини, зменшується споживання електроенергії  у 8 – 15 разів, відсутня вібрація  і фактор шумового навантаження на навколишнє середовище, не потрібні капітальні споруди. Названі пилорами випускаються як в стаціонарному, так і в мобільному варіантах. Останні можуть у вигляді причепу до грузовика, трактора, потужного легкового автомобілю транспортуватись в любе місце зі швидкістю до 80 км/год. Пилорама приводиться в робочій стан за 15-20 хв.

          Пилорама працює наступним чином:

          За допомогою наявних гідропідйомників стовбур завантажується на рельсову раму і встановлюється в найбільш економне для розпилювання положення. Супорт пилорами пересувається вздовж стовбура здійснюючи чергове розпилювання по заздалегідь встановлений на панелі управління товщині пиломатеріалу. Після закінчення  розпилювання пильний механізм піднімається  і, повернувшись назад, стає на позицію для наступного розпилювання, зберігаючи встановлену товщину пиломатеріалу. При цьому товщину розпилювання можна оперативно змінювати, добиваючись максимального використання деревини із кожного конкретного стовбура.

          Швидкість розпилювання регулюється оператором за даними приладів контролю в залежності від твердості розпилювання деревини.

Технічні характеристики пилорам: 

          Для забезпечення стійкої і безперебійної роботи пилорами передбачається  одночасне придбання до неї допоміжного обладнання: автомат для заточування пил, вальцювальне пристосування, станок для розводу пил, не менше 20 шт. пил.
          З метою підвищення продуктивності пилорам для одержання обрізних дощок буде використано двосторонній обрізний станок фірми PEZZOLATO з автоматичним пристроєм заданої ширини, Подача здійснюється за допомогою ланцюгового транспортера. Дві дискові пили встановлюються синхронно на ширину розкрою.

Технічна характеристика станка

2. Сортування

           Оскільки  для деревини бука характерна заболонна гниль з метою запобігання в процесі подальшої обробки  втрат часу сортування пиломатеріалів  з відбраковкою по товщині і якості передбачається виконувати в процесі розпилювання на пилорамі. Після сортування якісні пиломатеріали поступають на обрізку по сторонах для одержання обрізного матеріалу, який іде на сушіння в дошці і укладку штабелів.

3. Сушіння 

          Головна вимога до сушки забезпечення гарантовано високої якості висушених пиломатеріалів. Цій умові на сьогоднішній день задовольняє в повній мірі технологія сушки EBAC. 
          З врахуванням річної програми підлягає сушінню біля 240 м³ деревини бука в місяць. Передбачається використання двох способів сушки – конденсаційний і повітряно-обмінний. 
          Конденсаційний метод базується на постійному видалені вологи із повітря яке осушує деревину. Сушіння проводиться без великих затрат енергії, не створює внутрішньої напруги, тріщин, не отруює навколишнє середовище, оскільки воді із конденсату, що виводиться від сушки, відповідає нормам по побутових каналізаційних стоках. Температура процесу 30-60 ^о С, що запобігає утворенню і виділенню сильних кислотних сполук у твердих породах (дуб, бук) і не розкладає природний консервант деревини – лігнін. 
          Витрата електроенергії на сушіння 1 м³  бука – 170 – 210 кВт на год.
          Для обслуговування процесу сушіння постійний персонал не потрібен: процес повністю управляється мікропроцесорною системою контролю і управління.
          Камери конденсаційного типу універсальні – дозволяють без переналадки сушити( в комп’ютер вже закладені процеси управління сушкою) 98 порід деревини. 
          Тривалість сушіння залежить від товщини і породи пиломатеріалу, значень початкової і необхідної кінцевої вологості.
          При товщині 50 мм тривалість сушіння триває 23 доби. Об’єм завантаження на один агрегат типу MF – 4  – 14 м³ за один цикл. Для забезпечення безперервного технологічного процесу в оптимальному режимі передбачається обладнання трьох сушильних камер об’ємом завантаження до 30 м³ по два агрегати в кожній камері. 
          При товщині 25 мм тривалість сушки 8 днів. Об’єм завантаження в камеру типу MF – 4 при цій товщині 5,5 м³ на один цикл. Для використання камери тих же параметрів, що і в першому випадку, необхідно встановити не менше трьох агрегатів. Тоді об’єм завантаженої деревини біля 18 м³. 
          Для скорочення строків сушки в камерах передбачається атмосферна підсушка пиломатеріалів. Складені в штабель дошки витримують під навісом, закритим з трьох сторін. В літній час за 10 – 18 днів вологість знизиться на 12 – 20 %, у весняно-осінній – на 10 – 14 %. 
          Для виготовлення приміщень камер передбачається використання панелей типу «сандвіч». Виготовлені в Німеччині, покриті з двох сторін акриловою фарбою, з потовщенням на  місцях з’єднань. Витрати панелей на камеру – 180 м³.
          Повітряно-обмінний метод сушки базується на обдуванні деревини повітрям, яке поступає із навколишнього середовища через підігріваючи батареї. Основна  частина підведеної енергії використовується для підігріву поступаючого повітря і для випаровування вологи, яка міститься у деревині, тобто іде на тепловитрати. 
          Теплоносій – гаряча вода або конденсат температурою 70 – 90 ^о С.
          Власне, сушильна камера представляє собою приміщення з хорошою ізоляцією для утримання тепла. Стінки камери виготовлені із сендвіч панелей з використанням пінопластів і листового алюмінію. На об’єм  завантаження по 30 м³ потрібно дві камери. Теплова потужність  – 210 кВт.
          Для одержання теплоносія, необхідного для обігріву камери, і враховуючи велику кількість відходів (гілки, кора, куски, стружка, тирса і т.п.) передбачається встановлення котлів – утилізаторів фірми HEIZOMAT.

4. Розкрий сухих пиломатеріалів 

          Враховуючи вимоги по якості, передбачається спочатку виконати операцію відбраковки з розторцовкою по довжині.
          Для цього буде використано круглопильний станок типу DEWOLT на ширину пропилу до 250 мм.
          Наступний етап – розкрий відрізків по ширині, а при сушці пиломатеріалів товщиною 50 мм і по товщині на станку  стрічково-пильному ділильному типу SR 900 R 2

          Пропил – до 2мм.

          Перевага станків такого типу в порівнянні з дисковими в тому, що вони дозволяють з більшою точністю розпилювати пиломатеріали, затрати електроенергії нижчі в 4-5 разів, витрати сировини при розпилюванні менше на 14 – 18 %.

Технічна характеристика станка SR 900 R 2 

5. Машинна обробка 

          Паркетна лінія типу MS 288.

          Склад лінії:

          Навантажувальний пристрій механізм типу MA, яким чорнові заготовки вкладаються в магазин:

            – накопичувач транспортним ланцюгом поштучно видаються в лінію;

            – транспортер-прискорювач з захватами, тип В10, ліквідує міжторцові розриви між заготовками і одночасно збільшує швидкість подачі до 50 м/ хв.;

            – машина попереднього фугування з трьома робочими шпинделями, тип VH-3, що виконує функції попереднього фугування однієї кромки і площин та калібрування по товщині;

            –  поворотно-сортувальна станція, тип SV і B-25. Візуальний контроль за якістю поверхні з двох боків, визначення лицевого;

            – паркетна фугувально-фрезерна машина, тип PAKE-70, яка призначена для чотирьох сторонньої обробки заготовок, що забезпечує абсолютно геометричну точність, паралельних поверхово оброблюваних деталей;

            – подавальний транспортер, тип  TV – 2;

            – машина для двох сторонньої обробки торців або профілювання торців Pakh 5;

            – сортувальний вузол – кінцеве сортування паркету по якості.

 Технічна характеристика лінії 

6. Упаковка 

            Упаковка –  по вибору замовника на європалети в термофолію.

 Система утилізації відходів

          З метою зменшення залежності від постачальників теплоносіїв і зберігання витрат на опалення виробничих приміщень, витрат на утилізацію відходів, пропонуємо:

          для утилізації відходів і виробництва теплової енергії яка використовується на опалення і технологію  –  установку по спалюванню відходів деревини.
          З урахуванням кількості відходів від лісопильного і деревообробного виробництва і для забезпечення теплом повітряно-обмінних сушильних камер пропонуємо Вам установку теплову потужністю – 400 kW. теплової потужності.

          Вартість комплекту від заводу у Німеччині – 68000 DM.

          Виконавець фірми UDG mbH

          Головний спеціаліст Г. Притиск

          Вибір обладнання і визначення його необхідної кількості являються основними питаннями проектування технологічної частини деревообробного підприємства. 
          Для кращого використання виробничих площ, забезпечення неперервності виробництва, обладнання, яке входить в технологічний потік підібране  по продуктивності згідно принципу синхронізації  технологічних операцій.
          Необхідна кількість обладнання при відомій програмі випуску продукції визначається відношенням річного обсягу робіт до ефективного річного фонду часу роботи:

                                                                                                    _k         

                                                                        E t_i P_i

                                                                            ⁿ_p  =        ^_____1______          

                                                                       T_e

де

           t_i – нормований час на обробку і продукції по даній групі обладнання, год.;

              P_i – річна програма випуску продукції;  

           T_e – ефективний річний фонд часу роботи даної групи обладнання в, г.

           Нормований час обробки даної продукції визначаємо виходячи із розрахункової продуктивності обладнання відповідної групи: 

                                                           t = ^T/_A              

де
            Т – тривалість зміни на год.;

            А  – змінна продуктивність в облікових одиницях продукції.

            Ефективний річний фонд часу роботи обладнання (год.)

                        T_e = (Т_к – т) с ТК_n,

де
            Т_к – календарне число днів в році;
            т – кількість неробочих днів;
            с – кількість змін;
            Т – тривалість зміни, год.;
            К_n – коефіцієнт, який враховує простої обладнання при планово – попереджувальних ремонтах (К_n²).